Kontakt

Biuro projektu

Dział Dydaktyki i Spraw Studenckich

ul. Kordeckiego 20

85-225 Bydgoszcz

tel. 52 373-27-06

kierunki.zamawiane@utp.edu.pl

Zmień kolorystykę serwisu
wersja16
Licznik odwiedzin
Dzisiaj4
W tym tygodniu18
W tym miesiącu537
Ogółem90214

 

W dniu 05.12.2014 w ramach projektu „Studia inżynierskie gwarancją rozwoju UTP i społeczeństwa opartego na wiedzy” odbył się wyjazd grupy dwudziestu studentów mechaniki i budowy maszyn (7 semestr, studia stacjonarne) do Gorzowa Wielkopolskiego. W siedzibie firmy Faurecia Gorzów Sp. z o.o. studenci wzięli udział w terenowych zajęciach teoretyczno-praktycznych.

Wyjazd z Bydgoszczy miał miejsce około godz. 7:00, aby o godz. 11:00 studenci mogli rozpocząć spotkanie z pracownikami firmy Faurecia Gorzów Sp. z o.o. należącej do grupy Faurecia, czyli jednego z wiodących na świecie producentów wyrobów przeznaczonych dla przemysłu motoryzacyjnego. Spotkanie w firmie rozpoczęło się od szkolenia z zakresu Bezpieczeństwa i Higieny pracy obowiązujących w zakładach produkcyjnych grupy Faurecia. Studenci dowiedzieli się w jaki sposób bezpiecznie poruszać się po firmie, a także jakie w niej obowiązują nakazy i zakazy. Następnie studenci zostali podzieleni na dwie dziesięcioosobowe grupy. Podczas gdy jedna grupa zaproszona została do sali konferencyjnej, druga wraz z inżynierem produkcji udała się na halę produkcyjną. Po przerwie na lunch ufundowany dla studentów przez przedsiębiorstwo grupy się zamieniły.

W czasie spotkania w sali konferencyjnej studenci mieli okazję poznać strukturę oraz portfolio całej grupy Faurecia, jak również zakładu w którym się znajdowali. Dowiedzieli się jakie projekty aktualnie realizowane są przez firmę oraz dla jakich marek samochodów produkowane są podzespoły w gorzowskiej fabryce. Szczegółowo, na filmie zaprezentowany został proces wytwarzania deski rozdzielczej samochodu. Ponadto, studenci mieli możliwość zapoznać się z wymaganiami stawianymi absolwentom szkół wyższych przez międzynarodowe przedsiębiorstwo jakim jest Faurecia Gorzów, a także jak może wyglądać ścieżka kariery zawodowej w tak dużej firmie, która zatrudnia niespełna 2000 pracowników.

Na hali produkcyjnej studenci mieli okazję zobaczyć organizacje pracy nowoczesnej wtryskowi, w skład której wchodzi 27 maszyn o sile zamykania od 350ton do 2700ton. Dowiedzieli się jakie tworzywa są najczęściej stosowane w produkcji wyprasek dedykowanych do wnętrza samochodu, jakie problemy przysparza ich przetwórstwo, a także w jaki sposób można ogranicza się masę produkowanych aut. Ponadto, zobaczyli sposób klimatyzowania dużych wyprasek wtryskowych bezpośrednio przed kolejnymi etapami obróbki.

 

 

Dnia 24.10.2014 roku odbył się wyjazd terenowy do H.Cegielski - Fabryka Silników Agregatowych i Trakcyjnych Sp. z o.o. Fabryka mieści się w Poznaniu przy ulicy 28 Czerwca 1956r nr 189/191. Produkcja pierwszych 4-suwowych średnioobrotowych silników wysokoprężnych została uruchomiona w utworzonej w 1963 roku Fabryce W9 w ramach Zakładów Przemysłu Metalowego H.Cegielski - Poznań. W wyniku zmian organizacyjnych H.Cegielski-Poznań SA z dniem 1.01.1999 przekształciła się na H.Cegielski - Fabryka Silników Agregatowych i Trakcyjnych Sp. z o.o. (w skrócie: FSA). FSA przejęła w całości działalność produkcyjną i usługową w zakresie 4-suwowych silników dieslowskich i gazowych. Od dnia 29 grudnia 2011 spółka H.Cegielski - FSA została sprywatyzowana.

Zajęcia terenowe w halach produkcyjnych FSA poprowadził Pan Janusz Piosik, który omówił między innymi proces technologiczny powstawania różnego rodzaju silników wysokoprężnych oraz oprowadził grupę po zakładzie produkcyjnym. Studenci poznali poszczególne etapy procesu produkcyjnego silnika wysokoprężnego o mocy do 4,2 MW. Studenci mieli również możliwość obserwacji procesów technologicznych składających się na wykonanie: tulei, długich wałów korbowych (około 4 000 milimetrów), korbowodów, tłoków (o średnicy około 300 mm) itp. Ponadto zapoznali się z budową oraz pracą różnego rodzaju maszyn, takich jak: frezarki, tokarki, szlifierki, wiertarki itp. Zajęcia terenowe zakończyliśmy pamiątkowym zdjęciem przy jednym z gotowych silników wyprodukowanych przez FSA.

Należy zaznaczyć, że na każdym etapie procesu technologicznego silników występowały różnego typu układy napędowe, połączenia rozłączne i nierozłączne i inne elementy będące w programie przedmiotu Podstawy Konstrukcji Maszyn.

Załączniki:
Pobierz (DSC_0757.JPG)DSC_0757.JPG[ ]8 Kb
Pobierz (DSC_0760.JPG)DSC_0760.JPG[ ]6 Kb
 

 

W dniu 6 listopada 2014 roku został zrealizowany wyjazd do producenta systemów instalacyjnych wykonywanych z tworzyw polimerowych Wavin Buk. W wyjeździe uczestniczyło 12 studentów kierunków zamawianych MiBM.

Wyjazd z UTP Bydgoszcz do zakładu Wavin odbył się w godzinach porannych 9:00. Przyjazd do fabryki miał miejsce około godziny 11:30. Od godziny 12:00 rozpoczęły się zajęcia terenowe teoretyczno-praktyczne. Około godziny 15:30 rozpoczęto ponad 2,5 godzinną podróż powrotną do UTP Bydgoszcz.

 

Przebieg wizytacji

Wavin jest wiodącym w Europie dostawcą systemów instalacyjnych z tworzyw sztucznych.

Koncern dostarcza skuteczne rozwiązania pozwalające zaspokajać kluczowe potrzeby życia codziennego: bezpieczną dystrybucję wody pitnej, przyjazne środowisku zagospodarowanie wód deszczowych, energooszczędne systemy ogrzewania budynków.

Wavin obecny jest w 25 krajach Europy i zatrudnia blisko 5500 osób. Firma posiada także sieć dystrybucji na innych kontynentach. Od połowy 2012 roku Wavin jest częścią międzynarodowego koncernu Mexichem, lidera w produkcji systemów rurowych z tworzyw sztucznych. W przemyśle chemicznym i paliwowym w Ameryce Łacińskiej. Wstępna prezentacja została wygłoszona przez dwóch przedstawicieli firmy.

Po około dwudziesto minutowej prezentacji grupa została podjęta przez dwóch instruktorów. W trakcie ponad 2 godzinnego praktycznego wykładu trwającego podczas pieszej podróży przez poszczególne działy produkcyjne, studenci otrzymali praktyczne informacje, które były niezbędne do lepszego poznania i zrozumienia realizowanego profilu produkcyjnego w rozważanym zakładzie. Informacje dotyczyły podstaw przygotowania poszczególnych polimerowych komponentów rur i systemów kanalizacyjnych i kolejnych dalszych etapów technologicznych i produkcyjnych wytwarzania rur i wyprasek systemów infrastruktury instalacyjnej, a także elementów badawczych w akredytowanym laboratorium zakładowym. Laboratorium Zakładowe wykonuje badania rur i kształtek z tworzyw sztucznych oraz badania poliolefin i PVC., w szerokim zakresie różnorodnych badań W zarysie praktycznym mieli także możliwość zapoznania się z automatyzacja wykorzystywaną podczas produkcji. Studenci zobaczyli drogę przedstawiającą powstanie nowego produktu przy wykorzystaniu zróżnicowanych technologii: wytłaczania, wytłaczania z rozdmuchiwaniem podciśnieniowym, wtryskiwania, obtryskiwania wytworów wytłaczanych, zgrzewania przy wykorzystaniu szerokiego parku maszynowego do realizacji tych technologii.

Studenci mogli się praktycznie przekonać, iż produkcja systemów instalacyjnych to złożony proces, w którym krok po kroku w danych operacjach technologicznych powstaje gotowy wyrób.

Zaprezentowano także systemy logistyczne zapewniające właściwe składowanie wytworów w magazynach. Całość praktycznej prezentacji profilu produkcyjnego zakładu zakończyła się możliwością zadawania pytań, na które odpowiadali przedstawiciele firmy.

Podsumowanie

Cykl produkcji wytworów polimerowych o specyfice instalacyjnej był bacznie obserwowany przez uczestników wyjazdu terenowego, którzy mogli od praktycznej strony zrozumieć wybrane elementy cyklu narodzin tychże wytworów o zakładanych parametrach użytkowych. Poniżej zostało także przedstawione zdjęcie wykonane po wykładzie wprowadzającym na terenie zakładu. Z uwagi na zakaz wykonywania zdjęć w innych miejscach nie było możliwości ich wykonania na linii produkcyjnej.

 

Więcej nt. Wavin: http://content.wavin.com/WAXPL.NSF/pages/20years_articlePL/$FILE/prezentacja_skarby_ziemi_2011.pdf

 

https://mail.utp.edu.pl/mail/index.php/mail/viewmessage/getattachment/folder/INBOX/uniqueId/15981/mimeType/aW1hZ2UvanBlZw==/filenameOriginal/PB060050.JPG

 

 

W dniu 23 października 2014 roku, grupa studentów VII semestru kierunku zamawianego Mechaniki i Budowy Maszyn, Wydziału Inżynierii Mechanicznej, Uniwersytetu Technologiczno Przyrodniczego im. J.J. Śniadeckich w Bydgoszczy, odbyła zajęcia terenowe w Zakładzie Produkcyjnym Joskin którego polska siedziba mieści się w miejscowości Trzcianka.

Zasadniczym celem wyjazdu było zaprezentowanie studentom metod oraz zaplecza technicznego pozwalającego na szeroko rozumianą obróbkę mechaniczną obiektów wielko gabarytowych oraz przeprowadzanie na tych obiektach szeregu procesów technologicznych.

Firma Joskin zajmuje się produkcją głównie urządzeń oraz maszyn rolniczych a w szczególności wozów asenizacyjnych, osprzętu do wywozu oraz utylizacji nieczystości hodowlanych oraz przyczep o zróżnicowanej zabudowie nadwozia. Należy również zaznaczyć, że firma dokłada wszelkich starań aby wszystkie ich produkty otrzymały homologację drogową.

Opisywany firma jest własnością Belgijskiego przedsiębiorcy, jednak zapotrzebowanie na wysoko wykwalifikowanych monterów oraz spawaczy, a także chęć rozszerzenia działalności oraz obszaru handlowego na Europę środkową i wschodnią w pewien sposób wymusiła na właścicielu firmy konieczność budowy zakładu produkcyjnego właśnie w Polsce.

Zajęcia terenowe prowadzone pod przewodnictwem Pana Adama Chmuraka składały się z kilku etapów

Pierwszy z nich polegał na wizycie w podmiotach firmy o charakterze administracyjno-projektowej zakładu. Studenci mieli niepowtarzalną okazję zobaczyć na własne oczy jak wyglądają czynności handlowe w tak dużej firmie a także mogli porozmawiać z projektantami firmy. Uczestnicy zajęć zalewali konstruktorów ogromem pytań dotyczących oprogramowania z jakiego korzystają podczas procesu konstrukcyjnego o konfigurację oraz sposób aktualizacji bazy danych elementów znormalizowanych takich jak śruby, czy nakrętki oraz jak dostosowują projektowane przez siebie konstrukcję do możliwości technologicznych firmy.

Następny etap obył się już w magazynie firmy. Ogromna hala stanowiąca zasadniczą część magazynu przytłaczała uczestników zajęć swoją wielkością. Ze względu na ograniczenia dotyczące powierzchni która mogła być przeznaczona na poczet magazynów wszystkie składowane elementy były w nim spientrowane. Szczególną uwagę studentów przykuł w pełni zautomatyzowany system magazynowania elementów drobnych. Studenci obserwowali również jak robot dostarczał na linie montażową element wielkogabarytowy znajdujący się początkowo na niemal najwyższym regale magazynu.

Trzeci już etap wyjazdu terenowego odbył się w spawalni firmy. Bardzo interesujące dla uczestników była obserwacja pracy automatu spawalniczego o tak dużej wielkości oraz proces spawania poszczególnych segmentów cystern. Studenci nie mogli wyjść ze zdumienia jak skomplikowana i pracochłonna jest technologia pozwalająca na uniknięcie  odkształceń po spawalniczych zbiorników cylindrycznych podczas procesu spawania.

Kolejna część zajęć terenowych odbyła się już w ocynkowni. Firma Joskin w swoim zapleczy posiada jedną z największych o ile nie największą ocynkownię w Polsce. Studenci chcąc zobaczyć wszystkie składowe procesu przygotowawczego do ocynkowania spacerowali bardzo długim korytarzem z którego to mogli obserwować procesy zachodzące w wielkich wannach wypełnionych cieczami które to oczyszczały oraz przygotowywały konstrukcję do nałożenia na nią warstwy cynku. Na samym końcu tej linii produkcyjnej znajdowała się wanna w której to nakładano tą ostateczną i najważniejszą warstwę cynk. W momencie w którym studenci przebywali przy tej wannie równolegle odbywało się wyjmowanie elementu z zasobnika po zakończeniu procesu cynkowania. Ze względów bezpieczeństwa nasza wizyta została chwilowo zatrzymana a studenci z uwagą obserwowali proces wyjmowania z tak dużego zbiornika elementu wielkogabarytowego.

Po wizycie w ocynkowni grupa udała się do montowni. Montowanie wcześniej przygotowanych elementów stanowi najdłuższy oraz najbardziej czasochłonny etap w procesie produkcyjnym. Studenci z uwagą śledzili krok po kroku drogę prowadzącą do uzyskania produktu gotowego. Ten fragment zajęć terenowych był wypełniony szeregiem pytań dotyczących zastosowania konkretnych rozwiązań konstrukcyjnych w produkowanych  maszynach jak również szczegółami dotyczącymi samego montażu.

Na końcu naszej wizyty prowadzący zajęcia zaprosił słuchaczy do hali wystawowej gdzie znajdowały się niemal wszystkie produkty jakie firma Joskin oferuje swoim klientom. Największym zainteresowaniem studentów cieszyła się samobieżna przyczepa ogólnego stosowania, która może rozwijać prędkość nawet 80 kilometrów na godzinę. Niemal każdy student postanowił zasiąść choć na chwilę w szoferce tego pojazdu. W hali znajdowały się również przekroje pewnych elementów konstrukcyjnych takich jak piasty kół, pompy, czy rozdrabniacze. Studenci bardzo wnikliwie obserwowali zespół hamulcowy stosowany w wózkach podwoziowych maszyn rolniczych zaprojektowanych i wykonanych przez firmę Joskin.

Dzięki tej wizycie studenci mieli niepowtarzalną i jedyną w swoi rodzaju okazję zobaczenia jak trudnym czasochłonnym  procesem jest obróbka materiałów o tak dużej masie oraz wielkości, a także jak kosztownego i skomplikowanego zaplecza wymaga spawanie i ostateczny montaż wszystkich elementów składających się na produkowaną maszynę rolniczą.

Załączniki:
Pobierz (IMG_0043.JPG)IMG_0043.JPG[ ]7 Kb
Pobierz (IMG_0045.JPG)IMG_0045.JPG[ ]7 Kb
Pobierz (IMG_0046.JPG)IMG_0046.JPG[ ]7 Kb
 

 

Dnia 15.04.2014 roku odbył się wyjazd terenowy do Kujawskiej Fabryki Maszyn Rolniczych KRUKOWIAK Spółka z o.o. mieszczącej się w Brześciu Kujawskim. Od 1987 roku KFMR „KRUKOWIAK” jest jednym z najważniejszych producentów maszyn rolniczych w Polsce. Choć firma znana jest głównie z opryskiwaczy, to w swojej ofercie ma również szeroką gamę maszyn dla producentów i przetwórców warzyw oraz sadowników. Na dzień dzisiejszy produkcja odbywa się w zakładzie znajdującym się w Brześciu Kujawskim. W pierwszej lokalizacji firmy (Redecz Krukowy) funkcjonuje założone przez Borkowskich Muzeum Techniki Rolniczej i Gospodarstwa Wiejskiego, w którym prezentowana jest bogata kolekcja maszyn rolniczych i przemysłowych, ciągników, samochodów, motocykli oraz innych urządzeń i narzędzi, które użytkowane były na kujawskiej wsi.

Zajęcia terenowe w KFMR "KRUKOWIAK" można podzielić na dwie części. W pierwszej części zajęć Pani Wiesława Pińkowska zaprezentowała Muzeum Techniki Rolniczej i Gospodarstwa Wiejskiego, które powstało w roku 2010 w budynkach pierwszego zakładu KFMR KRUKOWIAK. Studenci mieli okazję zapoznać się z dawniej funkcjonującymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi między innymi tokarek, frezarek, samochodów, motocykli, ciągników oraz różnego rodzaju maszyn i urządzeń rolniczych.

Następnie zajęcia terenowe przeniosły się do nowych hali KFMR "KRUKOWIAK" mieszczących się w Brześciu Kujawskim. Drugą część zajęć poprowadził dyrektor ds. marketingu Pan Mariusz Pracki, który omówił między innymi proces technologiczny powstawania różnego rodzaju opryskiwaczy oraz oprowadził po zakładzie produkcyjnym.

Studenci zapoznali się między innymi z pracą biur projektowych oraz z produkcją zbiorników z żywicy oraz włókna szklanego. Poznali poszczególne etapy procesu produkcyjnego spawanej, stalowej ramy nośnej opryskiwacza. Studenci mieli również możliwość obserwacji różnego rodzaju procesów technologicznych takich jak: toczenie tulejek, wałków itp. na tokarkach sterowanych numerycznie oraz procesu gięcia dużych profili zamkniętych przeznaczonych na konstrukcje opryskiwaczy. W następnej kolejności zaprezentowana została lakiernia proszkowa, w której odbywało się malowanie elementów konstrukcyjnych opryskiwaczy. Następnie zajęcia terenowe przeniosły się na halę montażową, gdzie była możliwość obserwacji krok po kroku jak z podzespołów powstają gotowe opryskiwacze. Zajęcia zakończyliśmy pamiątkowym zdjęciem przy samobieżnym, napędzanym hydrostatycznie, opryskiwaczu Herkules o prześwicie do 1,8 m.

Należy zaznaczyć, że na każdym etapie procesu technologicznego opryskiwaczy występowały różnego typu układy napędowe, połączenia rozłączne i nierozłączne i inne elementy będące w programie przedmiotu Podstawy Konstrukcji Maszyn.

 
Więcej artykułów…

 

 

 

 

Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego

 

TA STRONA UŻYWA COOKIE. Ta strona używa informacji zapisanych za pomocą plików cookies. Więcej informacji na stronie Polityce prywatności. Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie plików cookies, zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki.